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复合膜遇到各种问题以及解决方案

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复合膜遇到各种问题以及解决方案
访问量 : 972
编辑时间 : 2019-10-26

问题原因  印刷复合膜

1.基材厚度不均匀,薄厚相差太大。

2.基材位置偏斜,导致复合膜出现褶皱,而且随着偏斜度的累积,产生褶皱的程度也会相应增大。

如果基材是容易受湿度影响的薄膜材料(如尼龙薄膜),而且发生了吸湿现象,在挤出复合过程中容易产生褶皱。

4.张力设置和控制不当,各部分张力不协调、不匹配。

5.复合压力设置不当。

6.硅橡胶压辊与冷却钢辊两者之间的轴线不平行。

7.导辊表面不干净,粘有异物,或导辊表面不平整,有凹坑、划道、碰伤等现象。

解决办法:

1.更换基材,保证基材厚度均匀。

2.调整基材的位置,在传送过程中不发生歪斜。

3.将基材进行预热干燥处理,或更换没有发生吸湿现象的基材。

4.调节放卷和收卷张力,使各部分张力相互适应和匹配。

5.根据实际情况将复合辊的压力调整至适当大小。

6.调整硅橡胶压辊与冷却钢辊之间相对的位置,使两者保持平行。

7.清洁导辊表面,更换有损伤的导辊,保证导辊表面平整、光滑、清洁。

故障原因:

1.挤出机温度设置不当,特别是模头和树脂的温度太低,造成树脂塑化不良,使熔融树脂出现鲨鱼皮现象或者类似鱼眼状的斑痕。

2.树脂中含有水分,影响树脂的塑化状况。

3.树脂中混进熔融指数或密度不同的其他树脂,使树脂塑化不好或塑化不完全。

4.更换树脂时没有将料筒彻底清洗干净,料筒中残存的其他树脂或杂质对树脂塑化状况产生不良影响。

解决办法:

1.将挤出机的挤出温度和树脂的温度调整到适当值,保证树脂塑化良好。

2.对树脂进行搅拌和烘干,去除其中所含的水分,使树脂能够充分塑化。

3.更换熔融指数和密度适当的树脂。

4.彻底清洗料筒,去除杂质等的影响。

异味故障

1.挤出机温度或树脂温度过高,造成树脂分解,产生臭味。

2.气隙太大,树脂氧化过度,表面产生有异味的各种含氧基团,使复合膜产生气味。

3.树脂本身就有异味,用其进行挤出复合后的复合膜也会有异味。

4.底涂剂中使用高沸点、不易挥发的溶剂,导致部分溶剂残留,造成复合后薄膜产生异味。

解决办法:

1.适当降低挤出温度,防止树脂发生分解。

2.调整气隙的大小到合适的值。

3.采用低臭度的树脂进行挤出复合。

4.提高烘道的干燥温度,加大吹风量,保证溶剂充分干燥。

变形故障

1.张力设置和控制不当,各部之间的张力值不适应。

2.烘道温度设置太高。

3.复合压力过大,使复合膜产生拉伸。

4.冷却钢辊表面温度太高,复合膜冷却效果差,容易枯辊产生拉伸现象。

解决办法:

1.检查并确定拉伸现象发生在设备哪一段,根据具体情况将该段的张力值调整到合适,与其他段的张力大小相匹配。

2.适当降低烘道的温度。

3.适当降低复合压力。

4.降低并控制好冷却钢辊的表面温度,使其分布均匀,有良好冷却效果。

表面故障

1.冷却钢辊表面温度太高,对熔融树脂冷却效果不佳,影响复合膜的冷却、固化及成型,导致熔融树脂粘在冷却钢辊表面。

2.复合时熔融树脂温度过高。

3.收卷张力太小,无法将复合膜从冷却钢辊表面剥离下来。

解决办法:

1.适当降低冷却水的温度和冷却钢辊的表面温度,改善冷却效果。

2.根据具体情况适当降低树脂温度,调整气隙的大小,将熔融树脂温度控制在适当范围内。

3.适当提高收卷张力,使复合膜从冷却钢辊表面剥离下来。

透明度差

1.挤出机挤出温度太低,造成树脂塑化不良,对复合膜的透明度产生一定影响。

2.冷却钢辊表面温度太高,冷却效果太差,使复合膜透明度大打折扣。

3.基材本身的透明度不好。印刷复合膜

解决办法:

1.根据树脂性能特点及实际生产情况来设置和控制相应的挤出温度,保证树脂塑化良好,这是提高复合膜透明度的前提条件之一。

2.适当降低冷却水的温度及冷却钢辊的表面温度。一般来说,冷却水的温度控制在20c以下,冷却钢辊的表面温度控制在60c以下。

3.更换透明性好的基材。


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