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复合膜不干的现象浅析

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复合膜不干的现象浅析
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编辑时间 : 2019-12-31

一、复合膜不干的现象分析

     1、胶粘剂分析:聚氨酯粘合剂主剂以-OH 封端的高分子聚酯、聚氨酯化合物,本身具有一定粘性,聚氨酯粘合剂固化剂含-NCO(异氰根)封端聚氨酯化合物。只有通过与固化剂内的异氰根反应,产生网状交链结构,才有较高剥离强度。而异氰根极易跟含有羟基、氨基的物质(水分、醇类、胺类)起反应。聚氨酯粘合剂主剂与固化剂反应的速度一般与催化剂用量、温度、浓度有关,催化剂用量越多,反应速度越快,温度越高反应速度越快,浓度越大而反应速度越快。可见,胶层不干的主要原因是主剂与固化剂交链反应不完全,即有部分主剂没有与固化剂反应,因为主剂是具有粘性的物质,因此复合膜的胶层就具有粘性。而造成主剂与固化剂交联不完全的原因在于固化剂内-NCO 基团大量被水分或醇类消耗掉了。

     2、聚氨酯油墨分析:首先对聚氨酯油墨体系进行分析,聚氨酯油墨的组成:颜料、聚氨酯树脂、助剂、溶剂等。聚氨酯油墨的稀释溶剂组成成份一般有:丁酮、乙酯、丁酯、正丙酯、异丙醇、甲苯等。带-OH 的醇类及带-NH2(氨基)的物质对复合后加工干扰较大。油墨中聚氨酯树脂本身也是-OH 封端,也能与聚氨酯粘合剂固化剂起反应。另外,油墨的复溶性太强,在复合涂布时被乙酯复溶后,溶剂不能挥发或残留溶剂中的醇类溶剂析出也消耗固化剂。3、催化剂:有些快固化聚氨酯粘合剂常通过增加催化剂用量来提高主剂与固化剂的反应速度,但同时也提高了水分和醇类与固化剂的反应速度,如果溶剂内含水分或醇类再稍高一点,胶液中的固化剂就会在进烘道之前就被水分或醇类消灭而所剩无几了。这样就会引起不干现象。

二、根据上述原理和粘结理论,复合膜不干的主要原因有:

     1、主剂与固化剂的配比不准确,固化剂比例太小或配制胶液时配比失调,固化剂太少或失效;

    2、稀释溶剂水分或小分子醇含量太高,消耗大量的固化剂;

    3、薄膜吸潮,特别是BOPA和剥离纸;

    4、使用的油墨中含有醇类溶剂没有挥发完全;

    5、使用聚氨酯油墨印刷醇类溶剂残留及油墨复溶性太强;

    6、环境温度和湿度太高,配制好的粘合剂放置时间过长导致固化剂与水分长时间反应;

    7、含有K涂层的PET膜复合及PET膜内的添加剂影响。

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三、复合膜不干的解决方法

    1、如果因粘合剂本身质量原因就必须要更换粘合剂;

    2、降低乙酸乙酯中水和醇的总含量(更换质量好的乙酸乙酯,水分和醇类的总含量在0.2%以下);

    3、当复合易吸潮的NY 和玻璃纸等薄膜时调整提高固化剂比例(5%~10%),不使用受过潮的薄膜;

    4、印刷时,为了解决水纹和印刷图文发花问题,大部分采取的办法是添加异丙醇解决油墨中的水分问题,异丙醇不能添加过量,过量容易形成残留,从而会消耗粘合剂中的固化剂,采取的办法是尽量降低印刷油墨中残留溶剂的量。

    5、使用聚氨酯油墨时:首先,解决聚氨酯油墨中稀释溶剂的组成成分,尽量做到不用醇类稀释溶剂。如果印刷时醇类稀释剂必须要用,也要在印刷时做到尽量将残留溶剂降至最小限度。其次,如果有白墨铺底的印刷膜,最后在白墨中加少量固化剂,可以增加复合牢度。但是加了固化剂的油墨使用期较短,如果有剩余,且间隔时间较长原则上不应再用。最后,配制粘合剂稀释用的乙酸乙酯的纯度要高,其中水分及醇类含量尽可能低,这是蒸煮袋及干式复合的质量保证。另外在配制粘合剂时,适当增加固化剂的用量(增加比例是固化剂量的5%~10%之间,也就是说加1kg主剂需多加0.05~0.5kg固化剂)以保证粘合剂主剂与固化剂充分交联。假如是油墨的复溶性太强,降低油墨的复溶性,提高油墨的耐乙酯性能。

    6、必须对复合环境进行控制,如在室内放置排风扇,加强室内空气流通,但注意不要对着复合机吹。复合时,随时注意胶槽附近的刮刀及导辊有无水珠产生,并同时降低车速,因为车速过快,胶槽附近局部温度过低,宜引起水蒸气凝结;

    7、缩短配制好的粘合剂存放时间,配制粘合剂时做到减少每次配制量,增加配制次数,缩短存放时间,同时提高烘道温度,减少残留溶剂量。科学的设计固化温度,避免温度过高导致各类添加剂析出。

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